蒸压粉煤灰砖中各项性能都决定于原材料中各种成分相互反应产生的水化产物级组成的结构，因此在一定工艺条件下，配合比（即原材料之间的比例）在保证产品质量方面起着关键的作用。
在确定配合比时，应考虑以下几个问题：首先保证产品的质量符合产品标准的各项规定。第二，与已确定的各项工序条件相适应。第三，在满足上述条件下，应尽量选择石灰、石膏用量的最低限，以节约成本，这是因为，虽然在原材料中石灰、石膏所占比例不大，但所需费用却约占原料总费用70%左右。因而减少这两种材料的用量对降低成本有重要作用，特别强调的是，配合比中细集料的掺量应足够，以减少砖坯的分层裂缝。另外原材料的选择应符合因地制宜、就地取材的原则，优先利用各种工业废渣。
1、 石灰掺量
蒸压粉煤灰砖的性能是由于粉煤灰中的有效硅、铝成份与石灰中的有效钙成份相互作用的结果，而石灰中的有效氧化钙的含量是不变动的，因此，确定石灰掺量是以有效氧化钙进行计算。
砖中存在的有效氧化钙含量应满足其生成足够水化产物少，产品强度低，碳化后强度降低比例大（碳化系数小），其他性能也很难保证；有效氧化钙过量，强度却并不显著增长，而且蒸汽养护中易于产生体积膨胀，产品尺寸偏差大，发生微裂纹等缺陷，此种情况下，强度反而降低。对于不同品质的粉煤灰，最佳石灰参量（或最佳有效CaO含量）及对强度影响的具体数值不同，但其与强度之间的关系曲线是相似的。
最佳有效CaO的含量范围为8%~11%（粉煤灰颗粒粗时取上限，颗粒细时取下限）。
蒸压粉煤灰砖的配合比中，石灰掺量计算方法是，根据上述有效氧化钙的最佳含量范围选定混合料中所需有效氧化钙含量，以以下公式计算石灰掺量：
石灰掺量=混合料中所需有效氧化钙含量×100%
所用石灰中有效氧化钙含量
粉煤灰掺量（%）=100%—石灰掺量
2、 石膏掺量
配合中是否掺入石膏，应根据实验决定，在所确定的工艺条件下，如果砖可达到预期的强度（包括抗压和抗折强度）要求，则可以不掺入石膏。
蒸压粉煤灰砖的石膏掺量以1%~2%（外掺）为宜，掺量过多，并不能有效提高强度，反而对碳化稳定性和抗冻性有不利影响。石膏常采用外掺计量，即以石灰、粉煤灰之和为100%，外加计算。
3、 煤渣（或其他细集料）掺量
蒸压粉煤灰砖中的煤渣（或其他细集料）是为补充粉煤灰中的粗颗粒不足而加入的，因而，其掺入量应以组成最佳颗粒级配为目标加以确定。
当煤渣（或其他细集料）的质量达到前面原料一节中所提出的要求时，其掺量为15%~25%，即以粉煤灰和煤渣之和视为100%。
4、 水用量
水用量是影响蒸压粉煤灰砖产品质量和成型工艺的重要因素，水量应保证在工艺过程中消解和形成水化产物的需求，还需保证成型时结合性良好，成型水份过多或过少都会使成型时产生“过压”现象。容易损坏砖机，另外水份过少还会产生砖坯过厚，过多易产生砖坯层裂，这些都会影响砖的外形和质量，造成废品。
水用量与原材料性质、配合比、原料的颗粒级配、消解方式、压转机型号等有关。例如：用煤渣作细集料时用水量较大；采用砂时用水量较少；采用生石灰，用水量大。采用电石渣（相当于消石灰）加水量可以减少。
蒸压粉煤灰砖成型时的水份（即总加水量）应在19%~23%。它是原材料中所含水量与在搅拌、轮碾等工艺过程中加入水量之和。
5、配合比的确定
由于原材料的不同，各厂采用的工艺流程和选用的设备不同，因此，对于某一具体工厂的配合比需通过半工业性试验最后予以确定。
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