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　　近几年来，根据国家和省有关墙改政策，我省各地积极利用页岩、煤矸石、淤泥及各类固体废弃物替代粘土资源，开发生产非粘土烧结砖（块）。随着全省墙体材料改革的深入和“禁实限粘”范围的扩大，非粘土烧结制品在建设工程项目中得到了广泛应用，由此带来的是建筑市场对非粘土烧结制品的需求量大幅度上升，非粘土烧结制品一度出现供不应求的状况。在市场需求的拉动下，一些非粘土烧结制品企业为了市场供应，只顾产量，忽视产品质量，严重影响了非粘土烧结制品的声誉，并对建筑工程的质量带来隐患。据建设施工企业反映，目前非粘土烧结制品在使用过程中存在的主要质量问题是石灰爆裂和砖表面泛霜。通过我市新墙办对一些建设工程项目检查和调查，出现石灰爆裂和砖表面泛霜的质量问题，主要在于采用轮窑生产工艺的企业比较多，究其原因，分析如下：

    一、 非粘土烧结制品石灰爆裂和砖表面泛霜成因分析

    非粘土烧结制品石灰爆裂和砖表面泛霜的质量问题原因是多方面的，但主要涉及轮窑生产工艺的企业比较多，为此，湖州市新墙办对相关企业进行了较为深入的调查，分析非粘土烧结制品石灰爆裂和表面泛霜的质量原因。

    （一）石灰爆裂。 石灰爆裂是砖体内的生石灰（CaO）受潮水化，引起体积膨胀而对产品造成的一种破坏现象。当制砖原料中含有较多的石灰质(CaCO3)，且破碎后原料颗粒较大时，焙烧过程中在砖体内形成尺寸较大的生石灰（CaO）颗粒。生石灰颗粒不断吸收空气中的水分，逐步水化成消石灰Ca（OH）2。CaO水化形成Ca（OH）2的过程是一个体积膨胀的过程。随着CaO不断水化成Ca（OH）2,砖体内CaO聚集物体积不断增大，砖体承受CaO聚集物膨胀所产生的拉应力也越来越大，当该压力大于砖体的抗拉强度时，即会对砖体形成破坏。少量的CaO聚集物可形成砖体表面破坏，大量的CaO聚集物则造成砖体酥裂。从企业生产现场及生产过程分析，石灰爆裂的成因是：

    1、原料进厂把关不严。产生石灰爆裂质量问题，主要是原料中混入石灰石。我市轮窑生产企业的煤矸石来自于长广牛头山、广德、宣城一带的小煤矿，而这一带的小煤矿又处于石灰石矿开采比较集中地区，煤矸石中混入石灰石的情况比较突出。特别是用煤矸石生产烧结砖等到政策支持，一些小煤矿对煤矸石进行加工成粉出售给烧结砖企业。尽管烧结砖生产企业对原料样品进行分析，但大批量采购进行厂后没有认真进行检测，导致煤矸石粉中混入石灰石而产生烧结制品石灰爆裂质量问题。

    2、企业原料棚偏小，且原料处理技术简单。相对于采用隧道窑生产工艺的企业而言，轮窑生产企业的原料棚偏小，原料大多是露天堆放，遇到雨雪天气，原料受潮，含水率偏大，原料的粘性增大，容易造成原料破碎和筛子孔堵塞，影响产量。一些企业采取提高筛子孔径来提高原料破碎产量，造成砖坯中原料颗粒径偏大。同时，轮窑生产企业在原料处理过程中，在工艺设计上，缺少高速细破这一环节，粗颗粒的原料无法完全破碎，从而使砖坯在焙烧过程中在砖体内形成尺寸较大的生石灰（CaO）颗粒，在施工中遇到水淋或空气中水汽较大时，生石灰（CaO）与水结合，容易产生砖体的石灰爆裂质量问题。

    （二）砖表面泛霜。烧结砖泛霜俗称“泛碱”，是由于砖内的水溶性盐类遇水溶解，随水分的蒸发迁移至砖表面结晶成为白色粉末，故也叫“盐析”。表现为砖面上生出一层白色粉末。这是砖体残留有硫酸钙、硫酸钾、硫酸镁、硫酸钠等可溶无机盐，吸水后渗出表层蒸发后的残留物。由于坯体含有一定数量的结晶水，脱水后膨胀，因此，在泛霜时还会有崩裂砖的表层。

    1、原料中含硫偏高。硫是生成泛霜物质的促进剂，也是罪魁祸首，而硫的主要来源是从燃煤里带来的。据对几家以煤矸石为主要原料的生产企业调查，煤矸石的来源集中在从安徽广德、宣城、黄山等地的小煤矿采购，同时，作为低热值的内燃煤也大多来自上述地区。根据企业对煤矸石、低热值的内燃煤含硫测定，硫的含量在3～5%，为此，原料中含硫偏高是造成烧结砖泛霜的主要原因。

    2、烧结温度偏低。从建筑工地使用情况反映，使用同样原料生产的烧结砖制品，隧道窑生产的烧结砖相比轮窑生产的烧结砖，泛霜情况前者要好以后者。原因是隧道窑生产的烧结砖使用内燃是高热值的精白煤，烧结温度在950℃以上，烧结温度稳定；而轮窑的内燃煤是低热值的劣质烟煤，燃煤含硫高，热值低，窑内培烧温度低（850℃左右）且不稳定，容易产生欠火砖。

    二、控制非粘土烧结制品石灰爆裂和砖表面泛霜的措施

    （一）控制烧结砖石灰爆裂的主要措施

    1、加强对原料的检测，把好原料进厂关。无论是煤矸石或加工后的煤矸石粉，在进厂前必须进行石灰石含量的严格检测，使石灰石含量控制在5%以下。

    2、技术改造，控制细度。 原料中石灰石颗粒尺寸越大，成品砖内熟石灰水化产生的集中应力越大。控制细度就是最大限度地减轻石灰石颗粒对砖坯的危害，实践证明，当石灰石颗粒小于1毫米时，“石灰爆裂”的危害程度降低80%以上，颗粒小于0.5毫米时，“石灰爆裂”的影响基本消失。控制原料的破碎细度都是首要的前提，没有细度的保证，任何方法的效果都会大打折扣，甚至不起作用。降低原料的细度是解决“石灰爆裂”最关键的措施。因此，一是要改建原料棚。一般情况下，原料棚的储量应满足生产企业的一个的产量数。改建或扩建原料棚，可控制原料的相对含水率，提高原料的破碎率、颗粒细度和产量；二是进行原料加工细度的技术改造。在制砖挤压前道增加一组高速细破对辊，更好地控制原料细度。

    3、提高窑温，加强焙烧。“石灰爆裂”对成品砖的破坏，也与成品砖本身的强度有关系，成品砖强度越高，石灰爆裂产生的危害越小。适当提高焙烧温度（正常温度保持在950℃左右）和延长焙烧时间，提高成品砖的烧结程度和成品砖的强度，降低石灰石爆裂产生的危害。“加强焙烧”，就是要提高砖的内在质量，提高抵御石灰爆裂的能力。一是控制砖坯的内燃的参入量，使砖坯的内燃热值满足焙烧温度（950℃）需要，稳定窑内正常的烧结温度；二是勤观察轮窑顶部的“火眼”，发现窑内烧结温度偏低，及时补充外投燃料，提高窑内温度。三是要防止轮窑漏风，产生欠火砖。轮窑欠火砖主要集中在窑门口，由于窑门口密封程度较差，热量损失较大，容易产生欠火砖。做好窑门口的保温，能够提高窑内热量的效率和培烧温度，有利于减少石灰爆裂程度。

    （二）控制烧结砖泛霜的措施

    1.加强燃料控制，合理搭配燃料。切实发挥好企业检验室的作用，加强对燃料含硫量的监控。硫是生成泛霜物质的促进剂，也是罪魁祸首，而硫的主要来源是从燃煤里带来的，所以，选择低硫煤作燃料，能够最有效地减轻泛霜现象的产生。针对煤矸石中、劣质煤中含硫偏高的问题，实验室的检验人员要用时调整原料中的含硫量，合理搭配燃料，既可保证正常的培烧温度，又可减轻泛霜现象的产生。

    2、提高原料的破碎细度，能够有效地促进原料中的碱性氧化物参与高温下的物理化学反应，减少可溶盐的产生，从而减低泛霜的程度。建议原料的破碎粒度控制在2毫米以下。

    3、延长焙烧时间 适当延长焙烧时间，不仅能够促使硅酸盐矿物与碱性氧化物的反应，而且有利于二氧化硫气体的分解逸出，从而降低硫酸盐的生成，达到减少泛霜的目的。建议烧成时间不低于15小时。

    4、杜绝欠火砖出厂 。欠火砖既是废品，又是泛霜最重要的祸首，不能贪图小利而流入市场，否则因小失大。建议加强管理，坚决杜绝欠火砖出厂。

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